新技术助钢铁企业走出困境

在当前钢铁企业主业普遍亏损的情况下，如何进一步挖掘烧结工序的降本增效潜力，成为钢铁企业普遍关注的议题。对进一步降低烧结工序成本、增加效益的主要烧结技术，其中优化配矿技术、低负压点火技术、低MgO烧结生产技术、厚料层均质烧结技术等引起代表的高度关注。

　　精细操作的优化配矿技术

　　当前，优化配矿技术的发展和应用不再停留在化学成分、成本等简单要求层面，而是结合铁矿粉烧结条件下的高温烧结性能，其在烧结过程中的作用和贡献，铁矿粉之间性能差异与性能互补性，合理利用不同类型铁矿粉的层面。优化配矿技术为企业扩大铁矿资源、降低烧结和炼铁成本提供了有效的支撑。

　　优化配矿的正确理念是：根据不同矿种的烧结特性合理搭配；重点抓住同化性和液相流动性指数；碱度是烧结矿质量的核心，应选择最佳的碱度和适宜的化学组成。配矿是为了降低成本，但不能降低入炉料的质量，建立企业的主矿体系是重中之重。

　　优化配矿的主要方法有：按铁矿粉烧结反应性的配矿方法、按铁矿粉烧结基础特性配矿的方法和按铁矿粉晶体颗粒大小、水化程度和Al2O3含量高低三个特性配矿的方法。

　　节约能源的低负压点火技术

　　烧结料层的透气性是由点火负压、烧结抽风负压、烧结机漏风率和配碳决定的。在众多因素中，点火负压是形成整个烧结料层透气性的一项关键操作。高负压点火是指1号-3号风箱负压与烧结抽风负压同值，夯实了烧结混合料层，造成透气阻力增大，整个烧结过程呈现高负压、不均匀烧结状态，不仅增加电耗，还严重影响烧结产量和质量。有专家提倡采用低负压点火，点火温度控制在1050-1150℃，点火时间为45-90s，点火负压为烧结抽风负压的50%-60%，形成正常的均匀烧结，提前到达烧结终点，有利于降低烧结电耗，节约能源，提高烧结矿产量和质量。但是点火负压也不能过低，过低会造成点着的混合料表层不易往下引，烧结速度慢，造成机尾不能达到烧结终点，严重影响烧结矿成品率和成品矿强度。总体来看，低负压点火是最适宜的点火方法，可降低烧结点火能耗，提高烧结矿产量和质量。

　　降本增效的低MgO烧结

　　炼铁精料技术的核心是铁矿原料的品位，降低MgO含量的目的是为了提高综合入炉品位，降低熔剂消耗，进而实现降本增效。

　　烧结矿中的MgO与SiO2、Al2O3不同，SiO2、Al2O3是矿粉本身带入的，而MgO是通过白云石粉或者高镁粉、蛇纹石等含MgO熔剂带入的。过多加入含MgO的熔剂会影响烧结矿品位，进而影响高炉综合入炉品位。低MgO烧结，一方面可以降低熔剂消耗，降低熔剂采购的成本，另一方面还可以提高炼铁综合入炉品位，减少渣铁比，促进炼铁降低燃料消耗，降低生产成本。

　　韩国浦项钢铁公司烧结矿MgO含量很低，小于1%。高炉渣中MgO稳定在4.0%左右，而渣中Al2O3并不低，炉渣中的镁铝比很低（小于0.3％），高炉利用系数和燃料消耗指标都比较好。

　　沙钢自2010年开始倡导低MgO烧结生产和低MgO高炉冶炼，经过几年的生产探索，烧结矿MgO含量逐步降低并稳定在1.55%左右，炼铁生产质量稳定。降低MgO的关键是高炉工长要能适应低MgO渣系的操作，要能稳定炉温、炉况，这考验着高炉工长的操作水平，也考验着公司的综合管理水平。

　　厚料层均质烧结技术

　　厚料层烧结技术有降低烧结能耗、改善烧结矿质量、促进烧结工艺过程良性循环等优点，是烧结生产长期追求的目标。我国烧结料层厚度不断提高，已实现900mm厚料层烧结。

　　马钢通过探索、研究、改进工艺设备等一系列工作，在烧结生产率满足需要的前提下，将380m2烧结机系统原设计700mm厚的烧结料层提高到900mm，率先在国内实现900mm厚料层烧结。与700mm料层烧结相比，900mm厚料层烧结具有以下主要优点：①在工艺、原料等基本相同情况下，烧结固体燃耗下降5.84kg/t、电耗下降9.26kWh/t、点火能耗下降0.24kgce/t。②烧结利用系数提高0.083t/（m2·h），增幅6.4%；烧结矿入炉比由年均68.3%提高到年均71.8%，熟料比相应提高，为开展配矿降低成本打开了空间。900mm厚料层均质烧结提升了烧结矿质量，所以在保持烧结矿质量的情况下，可以适量使用“低价矿”进行配矿，从而实现降低生产成本的目的。③在烧结原料质量持续恶化的情况下，烧结矿质量仍有改善。烧结矿平均粒度提高7.51mm，筛分指数降低2.41%、粉烧比降低9.82kg/tFe。

　　技术创新是企业降本增效的重要途径，有效、成熟的低成本烧结生产技术的推广和应用将对全国烧结技术水平的提升、降低生产成本和节能减排以及钢铁企业早日走出困局作出贡献。